Estamparia Têxtil Digital Jato de Tinta Direto no Tecido com Corantes – Parte 1

Por Herculano Ferreira

Há pouco tempo atrás, a impressão rotativa têxtil e a estamparia de telas planas eram as opções para imprimir grandes metragens de tecidos de moda e decoração e ainda hoje a estamparia rotativa é dominante na impressão de tecidos em rolo no mundo e a serigrafia plana de tecidos a metro continua sendo importante nas estamparias asiáticas.

3-ESTAMPARIA-INDUSTRIAL — Estamparia industrial com lotes prontos para imprimir em cilindro e digital

Se tudo tivesse permanecido como era há cinco anos, o cenário para a serigrafia rotativa seria mais desfavorável. As limitações de reprodução de detalhes e nas passagens de reticulados finos, nos matizes longos e nas áreas sobrepostas havia perda de cor e o grau de Ganho de Ponto (borrão de detalhes) era muito alto. Algumas dessas dificuldades persistem e outras são hoje menos graves graças ao esforço que fornecedores, desenvolvedores, fabricantes de máquinas, proprietários e profissionais de estamparia fizeram para se aproximar do novo padrão de qualidade realista que a impressão inkjet impôs no mercado. A introdução de gravadoras “Led blu-ray” no Brasil é um exemplo importante. A ArtZone trouxe para o Brasil os primeiros equipamentos de baixo custo e alta resolução desta família, configurou e assessorou uma nova empresa de gravação em Santa Catarina criada com o objetivo de gravar cilindros com imagens de alta resolução. Esta iniciativa provocou uma grande alteração no mercado de estamparia brasileiro e em consequência a maioria das gravadoras de cilindros de hoje que têm serviço constante em casa possui gravadoras led blu-ray ou outra de igual poder. As empresas que não possuem gravadoras digitais não estão bem e parte das dificuldades vem justamente da baixa qualidade de gravação que não permite aproximação com a impressão digital. No nosso exemplo, a escolha da empresa para inaugurar o sistema blu-ray foi fundamental para o sucesso da iniciativa: trata-se de uma empresa que domina o gerenciamento científico e curvas de separação de cores e os recursos de Rips profissionais, por exemplo a imposição de retículas greyscale AM, hí-bridas AM/FM e puras FM. Apenas 5 anos atrás este conjunto de conhecimentos não fazia parte da maioria das gravadoras de matrizes e de estamparias e ainda hoje muitas não o dominam. Nas impressoras digitais, a maior parte do sistema de administração da cor e da qualidade da imagem estão embutidos no equipamento e os operadores praticamente têm que se preocupar com o perfil de cores e não com muita coisa a mais. Nas gravadoras e estamparias serigráficas, o domínio desse expertise conjuntural continua sendo necessário, e combinando o gradativo desaparecimento dos profissionais “completos” com as taxas de crescimento anual da estamparia serigráfica têxtil (2 a 3{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048}) e impressão digital jato de tinta (25{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048}), o desfecho não é alegre.

1-PECA-PRONTA-METALNOX — Peça pronta impressa em impressora DTG industrial Metalnox com cabeça Seiko

Muita coisa melhorou na estamparia serigráfica, por pressão das tecnologias jato de tinta e por esforços de seus guerreiros obstinados, porém “a maior desvantagem” da serigrafia rotativa continua sendo o tamanho do fluxograma e de seus grupos de trabalho e aparatos de prova, preparação, impressão e acabamento. Com tudo isso, o tempo entre o início e o fim do processo de produção de uma estampa nova é extenso, se comparado com a estamparia digital de hoje; e na Serigrafia brasileira e de países pobres é impossível produzir um artigo estampado novo em tempo curto, digamos em 16 horas. Na estamparia digital de corantes aplicados direto no tecido, este ciclo também não é menor que 8 a 16 horas quando o trabalho é impressão direta de corantes em tecido. A maior das diferenças é a quantidade de passos, ações, materiais, dispositivos, ferramentas da pré-impressão e pessoas envolvidas em um e outro sistema.

Comparações

Outro fator que hoje pesa sobre a serigrafia rotativa e plana é a dificuldade de gerar amostras e variantes de cores e atualizar cores rapidamente sem misturar tintas por meios físicos e usar matrizes físicas para imprimir. A serigrafia tem um ciclo de muitos passos desde a gravação de matrizes de im-pressão até a produção e seu ponto forte começa depois da prova – a impressão pode ser realizada em alta velocidade e a um preço muito baixo:

Serigrafia Rotativa rolo a rolo

• Alguns artigos podem ser impressos a 100 metros/minuto. A maioria da im-pressão de alta qualidade roda a 25 metros/minuto (1200 m/hora), indiferente da largura da estampa.

Serigrafia Plana rolo a rolo

• A velocidade típica é de 360 a 600 metros por hora, não importa a largura da estampa.
Impressão digital jato de Tinta Direto no Tecido (DTF)
• Velocidade média a 120 metros/hora/160 cm de largura, ou seja, a 10{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048} da velocidade da rotativa a aproximadamente 25{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048} da serigrafia plana.
• Hoje as velocidades médias e acima de 120 metros disponíveis na impressão digital são 170 e 2100 metros/hora. A impressora de maior velocidade no mercado de impressão digital têxtil roda hoje a 70 metros/minuto, ou seja, a 4200 metros/hora
Os números divergentes desses que registramos devem considerar as falhas de programação, a eficiência e a preparação dos trabalhos em rolões para reduzir os setups e as paradas de máquina.

7-DISPERSAO-CORANTE — Dispersão de corantes Reativo digital

Outro agravante apontado na Serigrafia é a demanda de grupos de trabalho muito grandes, complexos, especialistas e diversificados, instalações extensas e caras e a necessidade de laboratórios de gravação, de tintas, grandes quantidades de água para estampar e processar tecidos e armazéns para muita coisa. No final de uma rodada de impressão, o desperdício de tinta de uma impressora rotativa é de cerca de 15 kg de cada cor e mesmo a tinta sendo de baixo custo, o custo de tratamento de efluentes é alto e qualquer programa de sustentabilidade é muito comprometido. Na impressão digital perde-se pouco. A impressão digital jato de tinta que conhecemos hoje surgiu há aproximadamente 25 anos. Primeiramente vendida e divulgada como a solução definitiva para produção de pequenos a grandes lotes, capacidade infinita de reprodução de cores na casa das 15 milhões de tonalidades sem limites de saturação e capaz de reproduzir qualquer tipo de imagem reticulada e chapada, hoje a realidade mostra que há limitações persistentes e de difícil solução também neste sistema.

Limite de cores da impressão digital

4-IMPRESSAO-REATIVO — Impressão Reativo digital

No momento, a maior dificuldade técnica de uma impressora industrial de impressão jato de tinta carregada com 8 cores é a incapacidade de gerar cores de alto brilho e saturação se as tintas forem de corante Reativo e Disperso ou pigmento aplicadas diretamente no tecido. Em impressoras de 4 a 6 e de duplo CMYK essa limitação é muito mais grave. A configuração básica das impressoras industriais jato de tinta do mercado brasileiro conta com 6 cores, e nesta opção a capacidade de reprodução de cores é muito prejudicada. Mesmo contando com as importantes melhorias de hoje nos programas de administração da impressão digital jato de tinta ancorados em RIPs eficientes e na evolução das receitas de tintas, a configuração de cores necessária para atender pelo menos 70{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048} de uma tabela comercial de cores de Reativo e de pigmentos, imprimindo com 2 passos no modo bidirecional é CMYK + Orange + Blue + Black + Light Black. (Atualmente são necessários 2 cabeças de Preto e uma de Cinza para imprimir pretos saturados e neutros e cores muito saturadas com corantes Reativos, Dispersos e pigmentos diretamente no tecido). 10 a 12 cores é a configuração ideal.

6-DISPERSao-CORANTE — Dispersão de corante Reativo digital

Uma dificuldade para as empresas menores e de menor capital: o preço das cabeças das im-pressoras de estamparia industrial de alta velocidade é alto – US$8 a 10 mil. Bem usada e trabalhada, uma cabeça consegue imprimir a média de 1,10 milhão de metros de tecido, o que pode ser feito em mais ou menos 8 meses de trabalho em 3 turnos. Ainda dentro desse período, a troca de até 50{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048} das cabeças a cada 6 meses é necessária. Esses cálculos fecham em aproximadamente 0,35 dólares por metro de tecido estampado relativos ao custo da cabeça de impressão. O custo médio do litro de tinta de corante Reativo é 50 dólares e o consumo médio por metro linear é 15 ml. Impressoras de transfers de sublimação carregadas com CMYK imprimem em nível de saturação correspondente às 6 cores de corantes aplicados direto no tecido, porém a configuração de 6 cores, por exemplo Hexachrome (CMY-KOG), ou incluindo tintas fluorescentes na configuração de 6 cabeças, elevaria o range das cores de sublimação ao máximo e traria ao sistema a maturação que ainda falta.

Cabeças de impressão

No geral, nenhuma impressora digital imprime seguidamente e por meses seguidos cores cha-padas sem defeitos de tonalidade e falhas. E isso leva a um dilema:
1) Despeja-se muita tinta nos chapados saturando cores e cobrindo falhas usando cabeças de impressão de resolução mais baixa e mais estreitas – 508 / 512 nozzles, 40 a 50 mm de largura útil, re-solução de 180 dpi, 12 a 35 picolitros. Nessa opção pode haver pontos aparentes nas cores baixas.
2) Para imprimir algo próximo do tom contínuo é necessário contar com cabeças de gotas variá-veis começando na média de 3,5 picolitros (Kyocera, Fuji, Konica, Epson). As opções atuais de cabeças de impressão para tintas de água com resolução a partir de 12 picolitros, maior descarga de tintas e bai-xa demanda de manutenção são Seiko, Konica Minolta, Fuji Dimatix e Ricoh. O fabricante de impresso-ras com maior velocidade neste grupo de cabeças promete 1000 metros / minuto no padrão 1×1 bidire-cional. A HP corre por fora com a única opção de cabeças jato de tinta térmicas de sua linha tradicional e as “novas” memjet single pass.
As cabeças de alta produtividade atuais têm largura de impressão na faixa de 110 mm e opções dos fabricantes em três faixas de nozzles por polegada – 1000, 2000, 2600 nozzles (valores arrredonda-dos) e resoluções de 300 a 600 dpi nativos. Essas cabeças podem ser configuradas para impressão multi-pass (impressão “scan” em que a cabeça imprime se movimentando de um lado para o outro sobre o tecido), ou single-pass (as cabeças são estáticas e são montadas em fila na largura total da impressão. O tecido colado em um tapete continua correndo sob as cabeças de impressão).
O resultado de impressão digital mais aceito no mercado industrial de hoje é a impressão de tons contínuos e escala de cinza ampla com pontos “invisíveis”. Para isso, as cabeças de impressão de-vem ter resolução de 300 ou 600 dpi nativos, 3 a 18 picolitros e sistema greyscale de gotas variáveis. (O fabricante Kyocera ® detém 67{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048} do mercado atual de cabeças de impressão jato de tinta industrial). Uma dificuldade perceptível das impressoras digitais com até 8 cores é a limitação de reprodução apro-ximada 70{0745c43c0e3353fa97069a60769ee4ddd8009579514cad9a011db48d81360048} das cores de cartela de um sistema físico, por exemplo Pantone ® e para errar menos na reprodução de cores digitais é necessário marcar as cores de uma estampa se guiando por uma escala impressa na própria impressora e no tecido de cada trabalho. Ainda em relação a cores, outro erro co-mum trazido para a produção de estampas digitais é a definição de cores a partir de amostras realizadas com corantes, sistemas de impressão e tecidos diferentes dos que foram definidos para produção.

Impressão têxtil direta e indireta

A impressão digital sublimática através de transfer em papel oferece diferenciais que a impres-são direto no tecido com corantes só pode cumprir limitadamente: se o arquivo tiver uma boa resolu-ção, a preparação e o tecido estiverem corretos, a impressão indireta é mais nítida; a impressão indireta apresenta excelente controle de Ganho de Ponto (na impressão direto no tecido o Ganho de Ponto e efeito de “Blur“ são bastante acentuados e variam muito de acordo com o tipo de preparação e tecido); na impressão indireta não há aplicação de primers nos tecidos para estampar, vaporização e lavação do tecido estampado. Na sublimação com papel não há tratamento de água, mas há o descarte de grandes quantidades de papel contaminado e difíceis de reciclar, porém o saldo positivo dos diferenciais explica o aumento das aplicações de estamparia sublimática, que somados às melhorias recentes dos tecidos de poliéster, já rivalizam em quantidade com os tecidos celulósicos.
Contando que os dois sistemas de impressão – serigrafia e digital – têm suas limitações e talen-tos próprios, preparamos este texto para que erros sejam evitados, principalmente nos momentos mais críticos – custo de estampa direto e indireto no tecido e orçamento, finalização e encaminhamento para impressão em serigrafia plana ou rotativa, impressão indireta com transfer de sublimação, amostras e produção.